Lyžování i výroba lyží má na Českomoravské vysočině svoji tradici sahající až do konce 19. století. Horácké muzeum v Novém Městě na Moravě, sídlící v budově staré renesanční radnice ze 16. století a založené roku 1892 jako druhé nejstarší muzeum na západní Moravě, poskytuje zájemcům o historii bohaté materiály právě s preferencí lyžařské tématiky. Exponáty dokumentují vývoj tohoto sportu od jeho počátků až do současnosti, kdy se Nové Město na Moravě proslavilo opakovaným pořádáním běžeckých Světových pohárů.

První zmínka o výrobě lyží v tomto regionu je spojena se jménem truhlářského mistra Adolf Slonek a obcí Rokytno, která leží 5 kilometrů od Nového Města na Moravě. První lyže vyráběl v kuchyni, kde napařoval špice budoucích lyží v hrnci na plotně, aby je mohl rozpařené ohnout na kole od vozu – v roce 1896. Pokračovatelem ve výrobě se stal nejstarší syn Adolf, který se vyučil u svého otce stolařem. V roce 1910 pak Adolf mladší testoval svoje výrobky na vůbec prvních závodech v Novém Městě na Moravě. Po praxi ve Vídni v Kunst. Moebel Tischlerei koupil Adolf v Novém Městě na Moravě dům č. p. 211 a pokračoval ve výrobě lyží a řemesle truhlářském.

Rozvoj firmy „Bratří Slonkové – výroba nábytku a lyží“ přerušila první světová válka, ze které se vrátil Adolf po 6 letech. Výroba se rozeběhla naplno za první republiky. Na lyže používal jasanové dřevo a později také hickory – tvrdé světlé ořechové dřevo ze severní Ameriky, používané také k výrobě sportovního náčiní a bubenických paliček. Klády se rozřezávaly na fošny a nechávaly se přírodně 2–3 roky sušit, nebo se z nich řezaly na cirkulárce frýzy, aby urychlilo vysoušení. Z těch se pak na pásové pile a cirkulárce vlastní výroby vyřezávaly hrubé profily budoucí lyže. Přestavba výrobny, nové vybavení i náklady na obnovu požárem zničených budov, to vše v letech 1923 až 1928, vedlo k silnému zadlužení podnikatele. Navíc začínala hospodářská krize a odbyt lyží se snižoval. K tomu přispěla i tzv. přepychová daň, uvalená na lyže a veškeré tělovýchovné nářadí a zrušená až k prvnímu dubnu 1930. Adolfa zachránilo, že jako legionář z I. světové války získal armádní zakázku na dodávku lyží a vojenských truhlíků a navíc oken a dveří na stavbu nemocnice v Novém Městě na Moravě. To přispělo k dalšímu rozšíření provozu a expanzi na nové pozemky v roce 1935.
Nejprve se lyže vyráběly z jednoho kusu dřeva a od sezóny 1935–6 se začaly dělat lyže lepené. Z měkkého dřeva byl odlehčený střed lyže, horní plát a skluznice byly z dřeva tvrdého. Lyže se již nenapařovaly a neohýbaly, ale lepily se do tvaru přímo na modelu. Narůstající počet zákazníků vedl k rozšíření sortimentu lyží a jakostních sad. Běžky měly značky Harus Special, Hvězda a Trojúhelník, byly tu speciální závodní lyže, skokanské lyže, sjezdové lyže Slalom a lyže dětské. Aby se přiblížili zákazníkům, zřídili bratři Slonkové sklad a obchod svých výrobků a různých potřeb v Brně, v pasáži Alfa v Poštovské ulici. V prodávaném sortimentu byly lyžařské hole, sněhové kotouče, lyžařská obuv, různé typy vázání a jejich náhradní díly a vosky.
V průběhu druhé světové války se lyže přestaly vyrábět a hotové lyže byly zabaveny Němci. Po válce v roce 1948 se vlády chopila KSČ a živnosti byly likvidovány. A tak z různých provozoven, mezi které patřila i firma "Bří Slonkové – výroba nábytku a lyží", vznikl národní podnik SPORT (lyže Artis asi pamatují mnozí lidé mého věku) a z něho pak po transformacích akciová společnost Sporten. Slonkova živnost byla obnovena až roku 1991 Milanem Slonkem, ale hlavně v oblasti obchodní a servisní. Milan vystudoval dřevařský obor a obnovil i truhlářskou dílnu. Zaměřuje se převážně na zakázkovou výrobu z masivního dřeva. Vyrábí dveře, zárubně, kulečníkové stoly, okna, schody, skříně, apod. Svazu lyžařů ČR dodal z této nové dílny dětské skokanské lyže a v roce 2006 vyrobil jubilejní sérii běžeckých lyží ke 110. výročí firmy.

O lyžích Artis už malá zmínka padla. Lyže z dílen dnešního výrobce však vypadají úplně jinak a nutno říci, že velmi atraktivně. Takže nám je mohou závidět mnozí renomovaní výrobci. Ostatně – mnoho světových značek, hlavně tzv. spotřební třídy, spatřuje světlo světa kde? No právě ve Sportenu v Novém Městě na Moravě – 49°34'16.571" severní šířky, 16°5'24.232" východní délky, v továrně položené mezi silnicemi na Zubří a Pohledec, tedy tam, kam v roce 1935 expandovala firma bří Slonků s pilařským provozem.
Sporten je úspěšná, ryze česká firma s širokým sortimentem běžeckých a sjezdových lyží a snowboardů. Většinu produkce vyváží na náročné trhy Skandinávie, USA a Japonska. Na lyžích značky Sporten skákal svoje slavné trojné salto s pěti vruty Aleš Valenta a ve Sporten týmu najdeme mladé a perspektivní sportovce, skikrosaře, běžkaře i skokany.
Filozofií Sportenu je vyrábět kvalitní a zároveň cenově přijatelné lyže, které učiní lyžování zábavnější a dostupnější. Odměnou jsou každoroční úspěchy sportovců, které sponzorují, a spokojenost zákazníků.
A nyní již přichází na řadu rozhovor s inženýrem Pavlem Havlíčkem, který mi přiblížil současnost navrhování lyží, provedl mne celou výrobou, a který vládne těm nejmodernějším technologiím ve Sportenu.

Jak se dnes navrhují lyže?

Dnes jsou veškeré lyže modelované ve 3D prostředí jako reálné modely. Máme  k dispozici program Pro/ENGINEER, který je pro vlastní navrhování úplně ideální. Lyže jsou většinou designová záležitost. Výroba je pak docela přesná, na to s jakými materiály se pracuje, ale návrh je hlavně o tvarech. S Pro/ENGINEERem pracujeme pět let. Předtím tu byl jenom AutoCAD, který tu byl zaveden zhruba před dvanácti, třinácti lety. Takže prakticky od prvopočátku, co se taková technologie vyskytla.

Používáte AutoCAD i Pro/ENGINEER?

S AutoCADem zde také pracujeme, protože máme nakoupeny některé stroje, linky, kopírovací frézy, řezání vodním paprskem, atd. Pro tyto stroje se používá AutoCAD. Navíc tu jsou také nějaké staré původní věci, kde se AutoCAD používá na náhled, protože jinak vlastní modely lyží jsou překresleny. Máme k dispozici i Autodesk Inventor pro pracoviště, kde se vyrábí speciální jednoúčelové stroje pro výrobu lyží. Lyže jsou hodně speciální výroba, stejně jako veškerá zařízení a stroje, kterými se vyrábějí. Takové ty jednodušší věci si děláme ve vlastní dílně a na tuto strojařinu máme Inventor.

Nemáte problémy s přenosy dat mezi AutoCADem a Pro/ENGINEERem?

Přenos DWG nebo DXF není pro Pro/ENGINEER žádným problémem. Ten může někdy nastat u verzí. Pak většinou musí proběhnout přeuložení do starší verze a je to vyřešeno. Momentálně pracujeme s Pro/ENGINEER Wildfire ve verzi 2.0 (na trhu je už verze 4.0 – pozn. redakce).

Co konkrétně děláte v programu Pro/ENGINEER?

V tom děláme kompletní návrh lyže. Návrh vychází z našich podkladů a z něho se vyvine forma na lyži. Z toho modelu se odvíjejí různé geometrie, lyže se skládá z nějakých materiálů, z nějakých vrstev (ze skluznice, z dřevěného jádra, z fólií atd.). V Pro/ENGINNEERu se odečítají vrstvy, dělají se křivky a data pro výrobu. Například pro frézování jader. Dělají se také analýzy objemů, protože kromě lyží s dřevěným jádrem vyrábíme i lyže s jádrem z polyuretanové pěny. Takže děláme objemové výpočty, kolik pěny půjde do formy, což se pak nastavuje na lisech. Osmdesát procent výroby děláme pro cizí značky. Takže oni si třeba dodají 3D model lyže a my z něho pak vycházíme a děláme na něj všechny tyto formy, středy, skluznice apod. Jsou tam také různé ohyby hran, takže se volí přípravky, aby se to tam namačkalo, přizpůsobilo. Měří se na tom tloušťky atd.

Takže rozdíl mezi dnešní konstrukční prací a tou před pěti lety je podstatný?

Když se před pěti lety začínalo s ProENGINEERem, tak se ve 3D nepracovalo, ale dnes se už jinak než ve 3D ani pracovat nedá. Protože na lyži už dnes není nic rovného, všechno jsou složitě tvarované profily. Různé prohlubně, různé výztuhy apod. Takže bez 3D programu to prostě nejde, jako dnes asi ve všech oborech. V naší dřevomodelárně spolupracujeme ještě s dalšími firmami, abychom obráběcí stroj plně využili. A její pracovníci říkají, že před nějakými pěti lety se modely ještě daly dělat ručně, ale dnes už to nejde. Ani návrhy od konstruktérů, kteří výrobky navrhují, už nepředpokládají, že by se něco dělalo ručně. Nelze to jinak vyrábět a navíc modelování máme spojeno i CAMem, s obráběním a veškeré formy a přípravky si vyrábíme sami.
Dřív jsme využívali kooperační výrobu. Dokud lyže měly ještě relativně jednoduché tvary, tak se to ještě jakž takž dalo, ale dnes jde o hodně složité věci a tak tu jsou problémy. Kdo na podobnou výrobu není zařízený, kdo nemá potřebné přípravky a nemá zkušenosti, tak práci neudělá dobře. Proto jsme také měli problémy s kvalitou, s termíny a pokaždé, kdo to dělal, se na tom spálil.
Dodavatelské nástrojařské firmy jsou zařízené tak, že musí pracovat efektivně. Ale s touto výrobou si museli hrát a měly na ní ztráty. Takže tyto výroby máme nyní ve vlastní režii.
Museli jsme investovat nemalé prostředky, protože německé pětiosé obráběcí centrum MAKA není nejlevnější. Ale myslím, že se nám náklady už i vrátily. MAKA se specializuje na modelářské stroje. U nás je možná méně známá, ale jinak jde o špičku ve svém oboru. Dělají pro Audi, obrábí na tom hliníkové karoserie – jako má třeba model A8. Náš stroj je prvotně určen k obrábění dřeva, dřevěných modelů, ale jeho konstrukce umožňuje obrábět i neželezné kovy jako je hliník. Všechny naše formy jsou z hliníku. Kvůli leštitelnosti, kvůli přenosu tepla a možnosti tvarovat. Dříve se to dělalo z odlitků, dnes z plechů.

Provádíte v Pro/ENGINEERovi třeba i pevnostní a jiné výpočty?

Dá se to udělat, Pro/ENFINEER má svoje nástavby, které toto vše umožňují, ale u lyží je jeden obrovský problém. Zkoušeli jsme to, a také zadali AV Engineeringu, který je dodavatelem Pro/ENGINEERa u nás. Zjistili jsme, že všechny výpočtové programy sice fungují poměrně slušně, ale musíte do nich zadat přesně materiály, jejich veškerá data. Naše materiály jsou prakticky kompozit, je to sklolaminát, dřevo, polyuretanová pěna, fólie, kovové hrany, atd. V průběhu výroby se tento materiál různě upravuje a nedá se zajistit, aby jeho vlastnosti byly v průběhu celé délky lyže stejné. Když jsme to vše sečetli a udělali zkoušku a analýzu výpočtu, tak se výsledky lišily v tak velkém rozmezí, že byly nepoužitelné. Proto máme jiné zkoušky, podle kterých se vlastnosti lyže poznají. Je to hodně i o zkušenosti. Věřím, že výpočty dobře fungují u normálních materiálů, u ocelí, u profilů, apod. – tam výrobci zaručují, že vlastnosti daného materiálu jsou s nějakou tolerancí v podstatě neměnné. S AV Engineeringem jsme jednali, ale oni pak sami uznali, že to nepůjde.

Jak tedy určujete vlastnosti lyže?

U lyže jsou nějaké vlastnosti, které dopředu jsou jasně dané tím, jaký materiál na ně použijete. Podle zkušenosti víme, že když se tam dá toto, tak to bude tvrdší nebo naopak měkčí apod. Pak jsou další vlastnosti, například torze lyže a další vlastnosti, které se dají lehce ovlivnit jinak než tímto materiálem. Když třeba uděláte vyšší jádro, tak se lyže vyztuží. Neboli změnou síly jádra dostanete tvrdost. V praxi to znamená, že se udělá jedna zkušební lyže a změří se, zjistí se tvrdost a pak se jednoduše podle požadavku na tvrdost změní síla jádra. Věřím tomu, že nějakým programem by se daly podobné vlastnosti nasimulovat, ale to se dělá pro výrobky, které stojí řádově miliony a více, tam se to vyplatí. Ale u jedné lyže, která stojí řádově dejme tomu 10 nebo 5 tisíc, se to absolutně nevyplatí.

Co vše musí proběhnout při vývoji nového modelu lyže?

Nejprve se musí udělat model lyže ve 3D. A tento model už musí trochu vycházet z nějakých pravidel. Musí mít nějaký tvar, nějaké základní rozměry a při návrhu lyže se musí vycházet z toho, aby ta lyže byla vyrobitelná. Protože samozřejmě si můžete vymyslet co chcete, ale když pak na to nebudete mít stroj a budete muset překopávat celou výrobu, tak to asi nebude ono. Lyže si jsou na jednu stranu strašně podobné, ale na druhou stranu jsou strašně rozdílné v detailech. Ale takové ty zásadní věci, aby se na lyži vůbec dalo jezdit, musí mít určité standardní parametry.
Navrhne se tedy nová lyže, nějaké tvary, dnes už většinou má různý profil i vršek lyže, jsou tam různé prolisy, zaoblení, apod. Pak se většinou vyrobí na obráběcím centru model ze dřeva, který není ve tvaru, ale v rovině, tzv. rychlé vyjetí, a to pak slouží pro designéry, pro obchodníky. Po prozkoumání navrhují úpravy, které proběhnou a udělá se konečný model. Z tohoto modelu se dělá forma – víko, spodek, připravují se materiály, vyřezávají se skluznice, vrchní fólie, lamináty, všechny věci, které do lyže přijdou. Pak se udělají nějaké prototypy a proběhnou na nich zkoušky – na torzi, průhyb, takové ty základní věci. Nevyhovující věci se upraví, jsou i zásahy do forem. A když je všechno v pořádku, tak se rozjede naplno výroba.
Tak probíhá příprava a výroba lyží velkosériové nebo sériové výroby. Ale máme i speciální výrobu – speciální lyže skokanské, závodní slalomové, běžky, snowboardy. A zde se jednotlivé kusy přizpůsobují na míru závodníkům. Laboruje s třeba s jádry, dělají různé tloušťky, přizpůsobuje se třeba měkkost, či tvrdost špicí apod. To vše máme zaneseno v počítači, pro každého jednotlivého člověka.
Jde zde i o spojení s CAMem, s obráběním. Ale je to ohromně zajímavé, protože to je výzkum a vývoj. A pak se samozřejmě tyto poznatky promítají i do normální výroby. Ale tak to asi probíhá všude. A opět je to o lidech a jejich zkušenostech. Náš zaměstnanec Josef Kučera je v servisním týmu české běžecké reprezentace, a tak rozjíždí lyže třeba Lukáši Bauerovi. O lyžích hodně ví, takže nám je tam i testuje. Rozjíždí je, porovnává s konkurencí.

Jak získáte tu povrchovou strukturu (dívám se na modely lyží na výstavce)?

Ta je na fólii. Ty nám dodávají výrobci z Rakouska, kteří jsou soustředěni do okolí Insbrucku. Tam vlastně sídlí veškeré velké firmy, snad 99 procent. A jsou tam i výrobci speciálních strojů, které slouží pro lyžařský průmysl. A téměř všechny světové výrobní lyžařské firmy od nich ty fólie berou. Jinými specializovanými výrobky jsou třeba hrany na lyže. Kdy by se jimi samostatně zabýval. Na světě existují prakticky pouze dvě firmy, které hrany vyrábějí a poskytují je také všem výrobcům. Takže dnes vlastně jediné, co můžete koupit od někoho jiného, je nějaké dřevo.

Jaká je geneze lyže při výrobě na zakázku?

Firmy si dodají lyži ve 3D, zrovna teď mám jednu na počítači. Nebo většinou fungují tak, že řeknou: "Chceme vyrobit lyži, co nám můžete nabídnout? Měla by být zhruba tak dlouhá, tak široká." Takže se podle tohoto požadavku udělá a jde prakticky o naši konstrukci. Udělají se vzorky a zákazník je schválí, dodá dekor a tak se to vyrobí. Takto to dnes funguje. Firmy si pod svou značkou, která je známá, dávají vyrábět. Týká se to hlavně těch levnějších lyží. Jednu dobu například všechny lyže Head pod určitou cenu se vyráběly u nás. Nebo třeba některé modely lyží Kneissl, Rossignol, Elan, Salomon, prostě spousta značek.
Při povídání se pomalu posunujeme momentálně ztichlými výrobními halami, protože jsme sem přišli zrovna v době pracovní přestávky. Z množství strojů, lisů, komponentů a lyží a snowboardů v různém stupni rozpracovanosti až přecházejí oči. Snad jste si i vy udělali alespoň malý přehled díky několika obrázkům, který tento článek doprovází. A třeba vás to bude inspirovat ke koupi dobrých lyží ze Sportenu. Nebo už doma možná nějaké máte a ani o tom nevíte.