Použití automatizace v průmyslu a výrobě je v současné době trendem, který přináší mnoho výhod. Automatické manipulační systémy šetří čas, práci a finance v dlouhodobém horizontu. V současné době existují různé varianty a řešení takových systémů (obr. 1) a lze si všimnout, že jejich vývoj, rozvoj nasazování je stále ještě na počátku a bude se dále progresívně rozvíjet i v budoucnu. Postupně se automatizují činnosti, kde taková představa byla, například při pohledu o deset let zpět, téměř nepředstavitelnou utopií.

S ohledem na rostoucí komplexnost tvarů a funkcí mají úkoly skenování, analýzy a inspekce malých dílů rychle rostoucí tendenci. To je jedním z hlavních důvodů, proč moderní společnosti využívají 3D optické měření. Lídrem na tomto poli je německá společnost GOM, která vyvinula systém ATOS Core, jenž je optimalizován pro 3D měření malých až středně velkých komponent, jako jsou keramická jádra nebo lité a plastové součásti.

Pokud se podíváme na velké množství článků, materiálů, či dokonce katastrofických předpovědí pojednávajících o Industry 4.0, vždy v nich narazíme na robotické systémy jako na vrcholný okamžik čtvrté fáze průmyslové revoluce. Drtivá většina z nich pojednává o budoucnosti, kde – minimálně v odvětví průmyslové výroby – roboti plně nahradí lidskou práci. Ale bude tomu opravdu tak...?

Minule jsme si popsali problematiku elektrifikace tratí v bývalém Československu, řekli jsme si něco o napájecích soustavách, popsali trakční vedení a části elektrické lokomotivy a zabývali se problematikou elektrických lokomotiv pro stejnosměrnou napájecí soustavu. Dnes bychom rádi popsali princip přenosu hnací síly na nápravu lokomotivy a zabývali se lokomotivami pro střídavou napájecí soustavu.

Díky využití 3D tištěných nástrojů, přípravků a upínačů zkrátili ve společnosti Volkswagen Autoeuropa trvání provozního cyklu, snížili množství práce i potřebných přepracování – a současně zlepšili ergonomii nástrojů. Co víc, využitím 3D tiskáren Ultimaker šetří společnost Volkswagen Autoeuropa stovky tisíc eur ročně.

Obrábění pomocí robotů je v posledních letech velmi se rozšiřujícím odvětvím průmyslové robotiky. V porovnání s obráběcími centry nabízí robotické obrábění mnohem větší flexibilitu, a především větší operační prostor. K robotu můžeme navíc přidat polohovadlo a získat až další dvě osy, které jsou synchronně řízeny s pohybem robotu, nebo robota umístit na lineární pojezd a rozšířit tak pracovní prostor ještě více.

Produkty se v době Průmyslu 4.0 a Internetu věcí neskládají jenom z mechanických komponent, ale také z elektrotechnických, elektronických a softwarových částí. SOLIDWORKS je v jádru typickým CAD systémem pro mechaniku, nicméně v průběhu let byl neustále doplňován o další funkce. Ty jsou ve zjednodušené verzi a v různých kombinacích dostupné v rámci licence Professional a Premium. Postupně se k tomu přidávaly moduly simulace, vizualizace, kalkulace nákladů a mnoho dalších oblastí. Elektrotechnické funkce se objevily ve verzi 2013 ve dvou modulech. Jde o Electrical Schematic Standard nebo Professional a Electrical 3D.

Příběh společnosti Atlantic Tool & Die začíná 1. června roku 1937, kdy čtyři společníci v čele s Ernestem Mehwaldem založili malou dílnu na Fulton Road ve státě Ohio v USA. Byli to emigranti z Evropy, ale všichni čtyři velmi schopní konstruktéři a navíc vysoce kvalifikovaní pro výrobu forem. Proto tedy není divu, že se jejich malá dílna do roku 1942 rozrostla a přestěhovala se do větších prostor. Postupem času se výhradním majitelem společnosti Atlantic Tool & Die (ATD) stala rodina Mehwaldů. Firma se předávala z otce na syna. Nejstarší syn Ernesta Mehwalda Frank nakonec přiměl firmu k tomu, aby se začala zabývat lisováním forem. V roce 1965 začali se základními lisovacími operacemi. A už v roce 1966, hlavně díky tomu, že společnost nakoupila nové lisy a další vybavení, musela najít větší prostory pro podnikání. Přestěhovala se tedy do svého nynějšího sídla ve Strongsvillu, kde vybudovala vlastní výrobní areál o velikosti 28 000 čtverečních metrů. V roce 1986 se společnost začala zaměřovat na japonské automobilky. Hlavně z tohoto důvodu je u této firmy největší důraz kladen hlavně na kvalitu výrobků. A právě kvalita je základním kamenem, na němž je nyní celá společnost postavena.

Cimatron je CAD/CAM systém specializovaný na potřeby nástrojáren a nabízí funkce, které výrazně usnadňují celý proces konstrukce a výroby nástroje od nabídky po dodávku. S přihlédnutím k potřebám výrobců zabývajících se lisováním plechových výlisků jsou do Cimatronu začleněny funkce odstraňující zásadní nepřesnosti při rozvinu dílů a usnadňující jak samotnou úvodní rozvahu nad rozvinem a rychlou tvorbu nabídky nástroje, tak i jeho konstrukci a výrobu. Tyto funkce poskytují všechny nutné nástroje pro zvýšení flexibility při návrhu technologičnosti konstrukce s ohledem na využití praktických zkušeností uživatelů a umožňují efektivní konstrukci postupových a transferových lisovacích nástrojů.

Jestliže použiji analogii výroku z dnes již klasického českého filmu: „19. století nazýváme stoletím páry a energie,“ pak 21. století bezesporu zaslouží přívlastek století robotizace a automatizace. Dnes, zejména ve strojírenství, nespřaháme blesk s myšlenkami, ale přemýšlíme o tom, jak vyrábět rychleji, efektivněji, přesněji a ekonomičtěji. Řešením, které splňuje jednoznačně tato zadání, představuje nasazení robotů, resp. robotických pracovišť do výrobních procesů.

Před deseti lety začala společnost JKZ Bučovice používat SolidCAM. Při zpracování hutních polotovarů, měřících řádově několik metrů a vážících až třicet tun, zaznamenala firma velmi významné výhody počítačové podpory obrábění, které jí zpřístupnil software SolidCAM. Jihomoravská společnost JKZ Bučovice patří mezi největší servisní centra specializující se na dodávky nástrojových a speciálních ocelí. Jejich výroba a vývoj probíhá u vybraných partnerů, kterými jsou společnosti Kind&Co Edelstahlwerk, Schmiedewerke Gröditz, Industeel ze skupiny ArcelorMittal a SSAB Oxelösund s materiály Toolox.

Software vyvíjený společností Siemens nemusí být nutně používán pouze k navrhování koncových produktů, ale výrazně pomáhá i při optimalizaci pracovních podmínek ve výrobě. Své o tom vědí ve společnosti Automotive Lighting, kde použili software Jack k návrhu standardizovaného pracoviště, jež umožňuje dosahovat vyšší produktivity a efektivity práce.

Zcela pod taktovkou společnosti Autodesk vyšel nový Autodesk PowerMill 2018, CAM systém zaměřený na rychlostní a víceosé obrábění. Nové funkce a přepracované uživatelské prostředí přinášejí zvýšení produktivity a komfortu pro uživatele.